チョコレートの成形は、19 世紀からお菓子作りに使われてきました。 当初はすべて手作業で行われていましたが、その後、徐々に自動化が進んでいます。 初期の成形ラインでは、金型をある段階から次の段階に移動し、金型の反転、デポジッター ホッパーへの補充、さらには金型から余分なチョコレートをこすり落とすなどの操作を実行するために、多くの人員が必要でした。 さらなる自動化が徐々に導入され、20 世紀の最後の四半世紀には、電子工学と自動化技術の進歩により、オペレーターの数が工場ごとに 1 人にまで減り、時には 2 つの工場間で 1 人にまで減ることもありました。
同時に、元々使用されていた金型は、
プラスチック、通常はポリカーボネートのものに置き換えられ、生産エリアの騒音が大幅に減少しました。 これらの軽量な金型の取り扱いが容易になったことで、金型の完全な交換と、型抜きされていないアイテムが残っている個々の金型の取り外しの両方のために、自動金型交換機の導入が可能になりました。 ポリカーボネートの金型は柔軟性も高いため、ねじって型抜きを容易にすることができます。
プラントの速度は、1 分あたり数個の金型 (mpm) から
固形物の場合は約 70mpm、プラント幅は 275mm ～ 1800mm
(12 ～ 75 インチ) は、最大 10000kg/h (10 トン/h) の容量で利用できるようになりました。
これはすべて、アウトプットが着実に増加していることを意味しています。
要件が下がりました。 全体的には信頼性も向上していますが、
特に以前の自動化されたラインのいくつかは、大幅に変更しない限り引き続き問題を引き起こします。
その他の最近の改善点には、掃除のしやすさや衛生面への配慮などがあります。 ソリッドサポートを使用して中空ボディを排除する工法、床とのクリアランスを確保してコンポーネントを設置し、下の点検と清掃を容易にすること、電気ケーブルを汚れた場所から遠ざけるか、清掃しやすいようにすることなどです。 木とプラスチックのクラッディングは透明なポリカーボネートに置き換えられているため、すべてのコンポーネントが見え、漏れやこぼれが見えて排除されます。
